曲轴锻压机用模锻件图：曲轴锻压机用模锻件图与制订锤上模锻件图的规则基本相同，但有以下三条特殊考虑因素：（1）锻压机具有顶杆装置，精密锻造就可以立着锻造带长杆的锻件（即杆的轴线与滑块运动方向一样），以减少在分模面上模锻件的周界，并减少毛边金属的消耗；（2）锻压机上模锻的锻件，它的余量的平均尺寸比锤上小30～50%，具体数字可查有关手册定；（3）如靠手钳将锻件从模槽中取出的话，模锻斜度与锤上锻件一样确定，当采用顶杆将锻件顶出时。青海精密锻造模锻斜度可显著地减小，但也不能完全没有，否则顶杆受负荷过大。

与铸件比较，锻件壳体具有相对均匀的结构，较好的密度，较好的强度完整性，较好的尺寸特性，和较小的尺寸误差。精密锻造定向构造在整个强度和应力方面都比铸件具有更高的性能。供应精密锻造高强度：热锻造促进在结晶和晶粒细化,使得材料能够达到尽可能大的强度和一致性，并且件与件之间的变异较小。颗粒流精密地沿着壳体轮廓流动，这些连续的流线有利于减少疲劳或常见故障的发生率。结构完整性：锻造消除了内部缺陷，产生了连贯一致的金相组织，保证了优异的性能。在应力和晶体内腐蚀问题严重的地方，锻件都能够保证较长的使用寿命和无故障服务。可靠性：能够满足设计结构要求的锻件性一直是锻件重要的优点之一，在某种程度上位于上述特性之首；在尺寸和金相方面的一致性；闭模锻造的尺寸一致性造成关键壁厚的完全控制,避免了铸造工艺中铁心移位造成的缺陷；通过优质无分离钢锭和1千至3千吨压力机的冲击力保证了没有内部缺陷的、一致的金相结构。

精密模锻是提高锻件精度和表面质量的一种先进工艺。它能够锻造形状复杂、尺寸精度高的零件，如锥齿轮、叶片等。其主要工艺特点是：需要准确计算原始坯料的尺寸，严格按坯料质量下料。否则会增大锻件尺寸公差，降低精度。需要仔细清理坯料表面，除净坯料表面的氧化皮、脱碳层及其它缺陷等。精密锻造为了提高锻件的尺寸精度和降低表面粗糙度，应采用无氧化和少氧化加热，尽量减少坯料表面形成的氧化皮。为了尽可能限度地减少氧化，提高锻件的质量，精锻的加热温度较低，对于碳素钢，锻造温度在900~950℃之间，称为温模锻。供应精密锻造精密模锻的锻件精度在很大程度上取决于锻模的加工精度。因此，精锻模膛的精度必须很高。一般要比锻件精度高两级。精锻模一定要有导柱导套结构，保证合模准确。为排除模膛中的气体，减少金属流动阻力，使金属更好地充满模膛，在凹模上应开有排气小孔。模锻时要很好地进行润滑和冷却锻模。

表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。精密锻造造成这种缺陷的原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。又如在轧制时，坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿划痕开裂等等。青海精密锻造这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝。对钢材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂。

在拆装、搬运、库存时，须避免碰撞和堆压；不应使用车辆惯性启动发动机，避免冲击；避免猛抬离合器踏板，换档应平顺；尽量做到车辆制动时，变速器处于空档或使离合器处于分离状态，防止传动过载。精密锻造经常检查中间支撑轴承、十字轴轴承、滑动花键的密封状况，及时更换失效的油封。经常注入润滑脂，为了使万向节各个轴承均能得到充分润滑，必须使润滑油从个轴承的油封处挤出为止。供应精密锻造润滑中间支撑轴承，应从前轴承盖的通气孔挤出为止。经常检查紧固传动轴及支承各部件的连接螺栓；经常检查中间支撑轴承的径、轴向间隙、十字轴轴向间隙、十字轴与轴承、轴承与万向节叉孔的配合间隙、滑动花键副的周向间隙。检传动轴是否弯曲、凹瘪、平衡片是否脱落；检查发动机、后桥（驱动桥）及中间支撑横梁的定位是否符合标准。