锻造是金属被施加压力，通过塑性变形塑造要求的形状或压缩力的物件。这种力量典型的通过使用铁锤或压力来实现。锻件过程建造了颗粒结构，并改进了金属的物理属性。在部件的现实使用中，一个正确的设计能使颗粒流在主压力的方向。锻件需要每片都是一样的，没有多孔性、多余空间、内含物或其他的瑕疵。宁波锻造加工需要每片都是一样的，没有多孔性、多余空间、内含物或其他的瑕疵。这种方法生产的元件，强度与重量比有一个高的比率。这些元件通常被用在飞机结构中。

船用锻件分为三大类，主机锻件、轴系锻件和舵系锻件。轴系锻件有推力轴、中间轴艉轴等。舵系锻件有舵杆、舵柱、舵销等。供应锻造锻件在兵器工业中占有重要的地位。火炮中的炮管、炮口制退器和炮尾，步兵武器中的具有膛线的枪管及三棱刺刀、火箭和潜艇深水炸弹发射装置和固定座、核潜艇高压冷却器用不锈钢阀体、炮弹、枪弹等，都是锻压产品。宁波锻造除钢锻件以外，还用其它材料制造武器。锻件在石油化工设备中有着广泛的应用。如球形储罐的人孔、法兰，换热器所需的各种管板、对焊法兰催化裂化反应器的整锻筒体(压力容器)，加氢反应器所用的筒节，化肥设备所需的顶盖、底盖、封头等均是锻件。

模锻件拔长时的变形特点：模锻件拔长时坯料变形情况与镦粗变形有某些相似之处，它是两端有不变形金属的镦粗。锻造拔长时，关注的是拔长速度和拔长对锻件质量的影响。供应锻造送进量的大小，除影响生产率外，海影响锻件质量当送进量太小，而坯料厚度又比较大，会出现锻不透的现象，坯料内变形小而产生轴向拉应力，有可能导致模锻件内产生裂纹。送进量过大又会产生外部横向裂纹和内纵向裂纹。所以，送进量还需要根据坯料厚度来考虑。宁波锻造压下量是指变形前后坯料厚度之差，每次锤击的压下量不宜过大一般压后断面的宽高比应小于2至2.5倍，否则反转90度在锻压二次时就会生产弯曲以致形成折叠。拔长时模锻件坯料温度适中、均匀。

对于易受循环应力影响的各种零件，为了进一步提高其抗蠕变、抗疲劳性能、刚性、塑性、强度，降低零件的自身重量，一般选择锻件为零件提供毛坯。在模锻件的生产过程中，受到各种因素的影响，时常会发生各类不同程度的缺陷问题，其中常见的是锻造折叠问题。锻造折叠发生的主要原因在于，模锻件锻造过程中过氧化表层的金属相互汇合，且其折叠的深度通常存在一定的差异。供应锻造如果折叠缺陷发生在机加工面且深度较浅，则可以利用切削加工进行处理;如果折叠缺陷发生在非加工面上且深度较大，则其会对于零件的性能产生十分严重的影响，因而属于一种必须要避免的锻造缺陷。宁波锻造裂纹表象和锻造折叠现象的表现较为相似，但其性质存在较大的差异，折叠属于非扩展性缺陷的一种，而裂纹则属于扩展性缺陷的一种。

热模锻压力机采用整体床身或有预应力的框架式机身，通过曲柄连杆机构使滑块往复运动进行模锻。供应锻造热模锻压力机滑块运动准确，模具有导向装置(锻模的上模固定在滑块上)，分为预成形、预锻、终锻等工步， 每个工步金属变形均为一次行程完成，变形较均匀且生产效率高；有顶出机构，锻件的模锻斜度可较小，且可直立镦锻“头杆形”锻件；锻造力是压力而非冲击力，有利于提高金属塑性。宁波锻造它具有刚性好、锻件精度高、能安排多模膛模锻和一模多件、滑块行程一定、速度低、操作简单并容易实现自动化生产等特点。但由于热模锻压力机的滑块行程和速度固定，故不适于拔长和滚压工步，且设备和模具复杂、造价高，仅适用于大批、大量生产。

表面裂纹多发生在轧制棒材和锻制棒材上，一般呈直线形状，和轧制或锻造的主变形方向一致。锻造造成这种缺陷的原因很多，例如钢锭内的皮下气泡在轧制时一面沿变形方向伸长，一面暴露到表面上和向内部深处发展。又如在轧制时，坯料的表面如被划伤，冷却时将造成应力集中，从而可能沿划痕开裂等等。宁波锻造这种裂纹若在锻造前不去掉，锻造时便可能扩展引起锻件裂纹。折叠形成的原因是当金属坯料在轧制过程中，由于轧辊上的型槽定径不正确，或因型槽磨损面产生的毛刺在轧制时被卷入，形成和材料表面成一定倾角的折缝。对钢材，折缝内有氧化铁夹杂，四周有脱碳。折叠若在锻造前不去掉，可能引起锻件折叠或开裂。