在拆装、搬运、库存时，须避免碰撞和堆压；不应使用车辆惯性启动发动机，避免冲击；避免猛抬离合器踏板，换档应平顺；尽量做到车辆制动时，变速器处于空档或使离合器处于分离状态，防止传动过载。锻造经常检查中间支撑轴承、十字轴轴承、滑动花键的密封状况，及时更换失效的油封。经常注入润滑脂，为了使万向节各个轴承均能得到充分润滑，必须使润滑油从个轴承的油封处挤出为止。推荐锻造润滑中间支撑轴承，应从前轴承盖的通气孔挤出为止。经常检查紧固传动轴及支承各部件的连接螺栓；经常检查中间支撑轴承的径、轴向间隙、十字轴轴向间隙、十字轴与轴承、轴承与万向节叉孔的配合间隙、滑动花键副的周向间隙。检传动轴是否弯曲、凹瘪、平衡片是否脱落；检查发动机、后桥（驱动桥）及中间支撑横梁的定位是否符合标准。

传动轴万向节故障主要是轴颈和轴承磨损及各轴颈出现弯曲变形，造成其十字轴各轴中心线不在同一平面上，或相邻的两轴中心线不垂直。锻造由于万向节十字轴轴颈和轴承磨损间隙过大，十字轴在运行中产生晃动，使传动轴中心线偏离其旋转中心线，使传动轴产生振抖现象和运行中传动轴发出异常响声的现象。推荐锻造磨损主要是缺少润滑引起的。万向节十字轴轴颈和轴承的磨损，从使用情况来看不应超过0.02～0.13mm，一般保持在0.01mm左右。如果超过0.13mm，就产生传动轴振抖和发响的现象。如果十字轴轴颈磨损出槽，槽又很深应进行修理或更换。如果采用堆焊和镶套修理，还要进行热处理和磨削加工。加工后要求各轴颈的不圆度在0.01mm，锥度不能大(20mm长度上不能大于0.01mm)。要检查相邻两轴线的垂直度，一定要保证垂直，加工修理后各轴颈的轴线应在同一平面内。

锻造在悬链上移动时温度下降到 300~400℃，在此温度下自动装入机组的正火炉，在炉内加热到 950℃，且在此温度下保温至均匀。加热和保温共 2h。保温完毕后正火炉的拉出机将钩转送到冷却室。冷却后，再转送到回火炉。加热至 660℃，并在此温度下回火 3~3。5h。而后回火炉的拉出机拉出曲轴，再挂到悬链上，位置时转送到抛丸室悬链上送去抛丸。所谓利用模锻件部分余热处理，是待环形锻件冷却到 Ar1 转变点以下的温度（500℃左右），奥氏体已发生转变。开封锻造随将环形锻件入炉加热到 AC3以上温度进行正火（或正火加高温回火）、调质和等温退火的热处理方法。

造成工程机械液压系统的泄漏的因素是多方面综合影响的结果，以现有的技术和材料，要想从本质上消除液压系统的泄漏是很难做到的。锻造只有从以上影响液压系统泄漏因素出发，采取合理的措施尽量减少液压系统泄漏。在设计和加工环节中要充分考虑影响泄漏的重要因素密封沟槽的设计和加工。开封锻造另外，密封件的选择也是非常重要的，如果不在一开始全面考虑泄漏的影响因素，将会给以后的生产中带来无法估量的损失。选择正确的装配和修理方法，借鉴以往的经验。如，在密封圈的装配中尽量采用专用工具、并且在密封圈上涂一些润滑脂。在液压油的污染控制上，要从污染的源头入手，加强污染源的控制，还要采取有效的过滤措施和定期的油液质量检查。为有效的切断外界因素（水、尘埃、颗粒等）对液压油缸的污染，可加一些防护措施等。总之，泄漏的防治要全面入手，综合考虑才能做到行之有效。

精密模锻是在普通模具基础上发展起来的一种少、无切削加工新工艺。它是将零件上一些过去需要切削加工才能达到精度要求的部分直接锻出或仅需留少量磨景。开封锻造因此，采用精密模锻工艺需对模锻的有关环节提出更严格的技术要求，例如：对毛坯的下料质量及表面质量的控制；预制坯的合理设计；毛坯的少、无氧化加热；加热规范及冷却规范的控制；模具制造和使用精度的控制；合适的润滑及冷却条件的选取等。锻造精密模锻具有节约金属和减少切削加工工时的优点，但是，由于强化了模锻的有关环节而会使部分成本提高。所以，对具体产品是否选精密模锻工艺生产应根据生产成品零件的综合经济指标以及零件结构和性能的特殊要求进行综合考虑。