模锻主要靠锻模模膛使坯料成形，锻件形状比较复杂，但为减少制模成本和简化模锻工艺，设计模锻零件时，应根据模锻特点和工艺要求，使零件结构符合下列原则，以便于模锻生产和降低成本。模锻零件必须具有一个合理的分模面，以保证模锻件易于从锻模中取出，又利于金属充填、减少余块和敷料，锻模容易制造。供应锻造件与分模面垂直的非加工面应设计出模锻斜度，以利于从模膛中取出锻件。非加工面的交接处应采用圆角过渡，以利于金属在模膛中流动充填和防止产生应力集中。吉林锻造件应避免筋的设置过密或高宽比过大，以利于金属充填模膛。为了减小变形抗力，使金属容易充满模膛和减少工序，零件外形力求简单、平直和对称，尽量避免零件截面间差别过大，腹板过薄，或具有薄壁、高筋、凸起等结构。零件的小截面与大截面之比如小于0.5就不宜采用模锻方法制造。

热模锻压力机采用整体床身或有预应力的框架式机身，通过曲柄连杆机构使滑块往复运动进行模锻。供应锻造件热模锻压力机滑块运动准确，模具有导向装置(锻模的上模固定在滑块上)，分为预成形、预锻、终锻等工步， 每个工步金属变形均为一次行程完成，变形较均匀且生产效率高；有顶出机构，锻件的模锻斜度可较小，且可直立镦锻“头杆形”锻件；锻造力是压力而非冲击力，有利于提高金属塑性。吉林锻造件它具有刚性好、锻件精度高、能安排多模膛模锻和一模多件、滑块行程一定、速度低、操作简单并容易实现自动化生产等特点。但由于热模锻压力机的滑块行程和速度固定，故不适于拔长和滚压工步，且设备和模具复杂、造价高，仅适用于大批、大量生产。

铸件的特点是容易获得其他方法不易获得的形状复杂的工件；铸件成本低；可以采用特殊工艺获得精密铸件，其表面不经加工即有理想的光洁度；铸件成形简单，比锻造价格便宜；但铸件内容易出现缺陷及非致密区，在强腐蚀及高压场合国内的技术一般不能保证铸件的质量。锻造件铸件内部的一些缺点是，凝固过程中，在不均匀收缩造成的应力集中和接近熔点温度下金属的低强度的综合作用下，出现的清晰裂缝和热撕裂。较低的铸造温度会形成冷疤，熔化金属出现的沙粒或炉渣的累积会导致污点。供应锻造件较低级别的铸造作业也可能造成其它缺陷。铸件的改进要满足质量的要求就要靠缺陷部位的磨削，焊补，热处理和重复测试和检验。即使在这种情祝下可能会显示需要通过重焊和机加工的细线裂缝。

耐磨性：坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效，所以材料的耐磨性是模具基本、重要的性能之一。锻造件硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。供应锻造件强韧性：模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。疲劳断裂性能：模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。

按重量计算，飞机上有85%左右的的构件是锻件。锻造件飞机发动机的涡轮盘、后轴颈(空心轴)、叶片、机翼的翼梁, 机身的肋筋板、轮支架、起落架的内外筒体等都是涉及飞机安全的重要锻件。飞机锻件多用高强度耐磨、耐蚀的铝合金、钛合金、镍基合金等贵重材料制造。吉林锻造件为了节约材料和节约能源，飞机用锻件大都采用模锻或多向模锻压力机来生产。 汽车锻按重量计算，汽车上有71.9%的锻件。一般的汽车由车身、车箱、发动机、前桥、后桥、车架、变速箱、传动轴、转向系统等15个部件构成汽车锻件的特点是外形复杂、重量轻、工况条件差、安全度要求高。如汽车发动机所使用的曲轴、凸轮轴、前桥所需的前梁、转向节、后桥使用的半轴、半轴套管、桥箱内的传动齿轮等等，都是有关汽车安全运行的保安关键锻件。

吊耳设计的指导思想是承载能力要有足够大的余量。供应锻造件吊耳的结构应满足自身强度和设备连接的强度要求。吊耳设计依据国家相关规范进行初步设计， 根据初步确定的位置及方位做吊装稳定性、强度、局部应力、局部补强、加固、吊耳本身强度等相关的力学计算， 对薄壁、细长塔等特殊设备还应做有限元分析， 确保吊耳设计满足吊装要求。吉林锻造件在满足强度、稳定性及吊装能力的前提下， 还应吸收国内外吊耳设计的技术， 优化吊耳设计。注意管轴式吊耳的有效容绳长度。吊耳的有效容绳长度应根据吊装所选用的钢丝绳进行确定， 容绳长度过长， 将影响吊耳强度， 加大吊耳本体的局部应力， 不利于安全吊装； 若容绳长度过小， 可能导致钢丝绳无法穿挂， 影响正常吊装。