无锡明丰液压气动成套有限公司为您介绍模锻件锻造缺陷与预防措施（上）

       模锻件在锻造过程中因操作、模具和设备等因素，所产生的缺陷是多种多样的，接下来我们就来了解一下常见缺陷产生原因与预防措施。

       1.凹坑：模锻件表面局部凹坑。

       产生原因：坯料氧化严重或粘上炉渣杂质，模膛中氧化皮未清除。

       预防措施：控制加热时间，清除坯料表面的严重氧化皮和杂物后再使用，终锻前将模膛氧化皮清除干净。

       2.厚度超差：锻不足，使模锻件在高度方向尺寸偏大。

       产生原因：坯料超重，加热温度偏低，锤击力不足制坯模膛设计欠佳飞边阻力过大。

       预防措施：不使坯料体积过大，提高终锻温度，控制锤击轻重和锤击次数，选择合适的飞边槽，降低飞边阻力及时修理磨损或变形的模膛。

       3.尺寸不足：模锻件尺寸小于负公差。

       产生原因：终锻温度过高或终锻模膛收缩率不足，终锻模膛变形切边凹模调整不当，锻件局部被切。

       预防措施：降低终锻温度，修正收缩量修理变形模膛合理调整切边凹模，消除锻件局部被切现象。

     4.局部未充满：不锈钢锻件的筋处、圆角半径处缺少金属，其尺寸不符图样要求或锻件轮廓不清晰。

       产生原因：坯料尺寸偏小，加热时间过长、火耗大，加热温度低，金属流动性差，设备吨位不足或锤击轻重掌握不当，飞边阻力小，终锻模膛磨损严重。

       预防措施：坯料应有足够的体积，制坯模膛断面及长度符合终锻要求，控制加热、减少氧化。规定始锻温度，合理设计选择锻件斜度和圆角半径，选择足够阻力的飞边槽，润滑均匀，清除模膛深处的氧化皮和多余润滑剂，及时修理变形磨损模膛。

       5.错差：不锈钢锻件沿分模线的上、下部分产生了错移。

       产生原因：设备导轨间隙过大，上、下模调整不当或模具检验角有误差，模膛中心与打击中心相对位置不当，导锁设计不佳或磨损。

       预防措施：调整导轨间隙，提高模具精度，保证检验角的正确性，尽量使终锻模膛中心与打击中心重合，设法平衡错移力，改进和修理导锁，保持正确的导向精度。

       6.翘曲：不锈钢锻件中心线和分模面有弯曲偏差。

       产生原因：锻件从模膛中撬起变形，锻件切边变形。

       预防措施：切边模须保持与终锻模膛配套协调，间隙合理，修复终锻模膛，应使脱模正常。

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